Kolieska musia pracovať v rôznych zložitých prostrediach, pričom odolnosť kovového povrchu voči korózii je obzvlášť dôležitá. V súčasnosti sú na trhu najčastejšie používanými metódami úpravy galvanizácia a elektroforéza, zatiaľ čo pri výrobe mangánových oceľových koliesok Zhuo Ye sa po dôkladnom zvážení rozhodne pre striekanie. Prečo? Ďalej začnem týmito tromi procesmi a urobím pre vás podrobnú analýzu!
1, Proces striekania
Striekací proces je proces nanášania farby na povrch predmetu a bežne sa používa na povrchovú úpravu rôznych kovových výrobkov. Tento proces má nasledujúce hlavné výhody:
Proces striekania umožňuje rýchle a efektívne nanášanie povrchovej úpravy. V porovnaní s tradičným procesom nanášania štetcom má proces striekania vyššiu rýchlosť nanášania a lepší účinok nanášania, čo môže výrazne zlepšiť efektivitu výroby.
Pre proces striekania je k dispozícii široká škála náterov a je možné vybrať nátery vhodné pre rôzne kovové materiály a požiadavky procesu, aby sa dosiahli lepšie antikorózne, antioxidačné, anti-UV a estetické účinky.
Povlaky použité v procese striekania majú dobrú odolnosť voči korózii a oderu a môžu chrániť kovový povrch pred chemickými, fyzikálnymi a environmentálnymi faktormi, ako je erózia a poškodenie.
Proces striekania je možné aplikovať na povrchovú úpravu väčšiny kovových materiálov, ako je železo, hliník, meď, zinok, nehrdzavejúca oceľ atď.
V teste soľnej hmly so stredným obsahom (NSS) môže stupeň vzhľadu striekaného plastu dosiahnuť stupeň 9 podľa autorizovaného testovania.
2. Proces elektroforézy
Proces elektroforézy je proces nanášania povlaku využívajúci princíp elektroforézy, pri ktorom farba priľne k nabitému povrchu obrobku. Tento proces má nasledujúce hlavné výhody:
Povlak získaný elektroforetickým procesom je rovnomerný, hustý, neporézny, s dobrou kvalitou povlaku, čo chráni kovový povrch pred eróziou a poškodením chemickými, fyzikálnymi a environmentálnymi faktormi.
Široká škála povlakov používaných v procese elektroforézy umožňuje výber povlakov vhodných pre rôzne kovové materiály a požiadavky procesu, čím sa dosahujú lepšie antikorózne, antioxidačné, anti-UV a estetické účinky.
Proces elektroforézy je možné automatizovať, aby sa zlepšila efektivita výroby a znížili náklady na povlakovanie.
V teste so strednou soľnou hmlou (NSS) má konvenčná elektroforéza stupeň vzhľadu 5, ako to testoval príslušný orgán.
3, Proces zinkovania
Proces zinkovania zahŕňa potiahnutie povrchu ocele vrstvou zinku, čím sa zlepšuje odolnosť oceľových výrobkov proti korózii. Tento proces má nasledujúce hlavné výhody:
Proces zinkovania poskytuje úplné pokrytie a je schopný pokryť všetky časti kovového povrchu vrátane vnútra a ťažko potiahnuteľných oblastí. Vďaka tomu majú povlaky z procesu zinkovania lepšiu odolnosť voči korózii.
Zinok používaný v procese galvanického zinkovania má samoopravné vlastnosti, čo znamená, že keď je povlak poškriabaný alebo poškodený, zinok sám vytečie a vyplní poškodené miesto, čím sa predlžuje životnosť povlaku.
V teste soľnej hmly so strednou hustotou (NSS) získala konvenčná galvanická úprava od úradov hodnotenie vzhľadu 3.
| Proces | Účinnosť lakovania | Rozsah použitia | Vzhľadová známka |
| Postrekovanie proces | Vysoká | Väčšina kovov | 9. ročník |
| Proces elektroforézy | Stredné | Väčšina kovov | 5. ročník |
| Galvanizácia proces | Nízka | Oceľové výrobky | 3. ročník |
Z vyššie uvedenej tabuľky vidíme, že proces striekania má najvyššiu účinnosť povlakovania a najvyššiu kvalitu vzhľadu. V zložitom prostredí použitia, najmä v oblasti odolnosti proti korózii, je striekanie oveľa účinnejšie ako tradičné zinkovanie a elektroforéza, čo je hlavným dôvodom, prečo si spoločnosť Zhuo Ye zvolila striekanie pre odliatky z mangánovej ocele.
S kvalitou na vytvorenie značky, mangánové oceľové zliatky Zhuo Ye vždy dodržiavajú kvalitu, kladú kvalitu výrobkov na prvé miesto a dodržiavajú vysoko štandardizovaný výrobný proces, aby dosiahli vlastnosti, ktoré šetria prácu a sú odolné, a v konečnom dôsledku sa zaviazali k posvätnému poslaniu „znížiť manipuláciu a zefektívniť podnik“.
Čas uverejnenia: 3. júna 2019